Inscrits en segunda año, estos jóvenes deben realizar un proyecto de fin de estudios que defenderán oralmente en el momento del examen. «En el programa, se les pide trabajar en materiales de origen biológico con una huella de carbono mínima», explica Benjamin Lavergne. Por lo tanto, este profesor de plásticos propuso trabajar en el Greenfib, un nuevo material que reemplaza al plástico petrosourced y que fue patentado en Poitiers por Luc Ménétrey.
Al presentarlo en clase, el inventor explicó cómo, a partir de semillas de ricino, un cultivo no alimentario, se produce aceite del cual se hace un polímero, luego se agregan polvos minerales de conchas de ostras, talco y harinas vegetales no alimentarias a base de caña. Sin aditivos químicos, el Greenfib es ultrarresistente, ligero, duradero y reciclable. Ideal para la fabricación de piezas que van desde automóviles hasta electrónica, pasando por juguetes, dispositivos médicos o alimentación. Flavien Croizet, Rafaël Roubertou y Mattis Dujardin, inscritos en la opción de Pilotaje y optimización de producción, fueron seleccionados.
«Nada se deja al azar ya que la raqueta debe ser más resistente, pero pesar lo mismo», comentaron los tres estudiantes de 19 a 20 años. Para cumplir con el pedido de 1,000 calzadores expresado por Luc Ménétrey, su trabajo consistió en probar el material en laboratorio «para ver cómo se comporta, anticipar las fallas de producción». Luego pasaron horas ajustando la prensa de inyección con precisión y minuciosidad para lograr producir 500 calzadores azules y otros tantos en naranja. Cuando los clientes a los que Greenfib los obsequiará se calzen, sabrán que hay un poco del Liceo Dassault en sus pies.
Detente al desperdicio
Sus compañeros inscritos en el BTS, pero en la opción de Diseño de herramientas, trabajaron con un cliente que presentó un desafío aún mayor: el SAR Tenis, Squash, Padel de Rochefort. Louison Villebasse, Camille Bazin y Mathis Nedelec resumen el encargo: «Hugo Emerit, responsable administrativo del club, nos expuso su problema: el tamiz de las raquetas de padel se rompe porque el impacto de la pelota en este deporte se mide en miles de newtons. Y se entristece al tener que desechar estas raquetas hechas de espuma bastante dura recubierta de un compuesto. En un enfoque de responsabilidad social empresarial (RSE), debemos encontrar cómo reparar».
Además de encontrar esta solución, el trío de estudiantes, guiado por el profesor de compuestos Jean-Louis Dupeyron, quiso ir más allá: ¡diseñar una raqueta más duradera! «La raqueta original está hecha de fibra de vidrio, pero nosotros elegimos usar fibra de carbono y aramida (o kevlar)». Para reparar, la superficie dañada del tamiz se recorta y se reemplaza por una nueva piel hecha de estos dos materiales, mientras que la raqueta casera será completamente hecha de fibra de carbono y aramida.
120 horas de trabajo
Fácil de escribir, menos fácil de hacer. De hecho, los tres estudiantes estudiaron el pliego de condiciones antes de ir a probar el padel en el club para entenderlo todo. Luego pasaron 70 horas diseñando el proyecto industrial, es decir, dibujando en diseño asistido por ordenador. Y otras 50 horas en el taller para el muestreo a través de pruebas de flexión, grosor y masa que permitirán fabricar la placa de fibra de carbono y kevlar.
